板框壓濾機項目

化工公司100萬t／a聚氯乙 烯生產裝置包括50萬t／a濕法乙炔裝置和50萬t／a 干法乙炔裝置，電石反應生成乙炔，副產物(渣漿 泥)用于生產水泥；采用板框式壓濾機(共18臺)對 渣漿泥進行液固分離，對固體進行一系列工藝處理 生成水泥。

板框式壓濾機是一種間歇性固液分離設備，是 由濾板、濾框排列構成濾室，在輸料泵的壓力作用 下，將料液送進各濾室，通過過濾介質將固體和液體分離。該設備廣泛用于化工、染料、石油、陶瓷、制 藥、制糖、淀粉、油漆、冶金及污水處理等，具有分離效果好、適用范圍廣、操作簡單、投資少等優點，特別 是對黏細物料的分離，有著不可比擬的優越性。

板框壓濾機故障分析

板框式壓濾機故障主要為傳動軸斷裂。壓濾機傳動軸長達206 cm，其兩端力矩大小不同，力矩 較大的一端斷軸故障率較高，由于斷裂的軸長度 不夠，無法修復加工再使用，致使材料浪費較為嚴 重；另外，由于設備故障率高，導致分離出的濾餅 產量減少，滿足不了水泥生產需求。通過頭腦風暴分析其原因，主要有以下7 方面。

(1)濾布左、右拉板器不同步，動作遲緩(壓濾 機運行環境較差，在實際操作中，拉板器容易被電石 泥腐蝕，造成動作速度減緩，不同步；須定期對拉板 器清理、潤滑)。

(2)溢流閥壓力過大(要求每天在操作過程中 定時檢查)。

(3)壓板的張開度達不到標準要求(60～65 cm)。

(4)兩側拉板器鏈條松緊程度不同(校正)。

(5)傳動軸設計、結構、使用強度滿足不了現有 的工藝要求。

(6)傳動軸軸承潤滑不到位(定期潤滑)。

(7)操作不規范，技能不過關(加強管理)。

通過分析每個原因，并進行改進和過程追蹤，最 終找到最根本的原因是傳動軸自身設計結構不合理。

?板框壓濾機改造方案

改造目的是使壓濾機傳動軸傳動力矩平衡。將 原206 cm的傳動軸切割為兩段，分別為84 cm和 122 cm。在兩軸中間增加1個連接兩段軸的厚壁軸 套(軸套外徑為70 mm)，將液壓馬達系統(包括傳 動軸一端的28齒齒輪)移至厚壁軸套右側正下方 (原齒輪內徑為30 mrll，技改后厚壁軸套和28齒齒輪內徑為40 mm)，齒輪及軸套內壁為1根8 mm× 12 mill規格的平鍵，在離厚壁軸套50 mm處安裝1 個傳動軸支架，以更好地穩定傳動軸。技改后可以 縮小傳動軸兩端的力矩，平衡兩側傳動值，延長了傳 動軸的壽命，提高了工作效率，而且在后續維護保養 或者更換傳動軸時，兩軸可分開作業，提高了工作效 率。技改后壓濾機傳動裝置。

結語

通過對板框式壓濾機進行技術改造，化工公司18臺板框壓濾機運 轉平穩率提升至99．8％，不僅滿足了產品生產需求，而且每月都保持超產狀態。此外，定期對各傳動 部位進行潤滑、保養，可以使板框壓濾機運行狀況更 佳，社會效益、經濟效益非常可觀。

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