概述

濱海熱電一期裝機容量為2x300MW燃煤機組，每臺機組配套一套石灰石－濕法脫硫裝置，為控制脫硫系統內漿液中的Cl－、F－等雜質，保證脫硫系統的正常運行，配置了一套脫硫廢水處理系統裝置，設計廢水處理能力為15t/d，工藝采用化學沉淀法。該廢水處理系統通過向廢水中投加石灰、混凝劑、有機硫，在一定的pH范圍內，對水中的過飽和鹽類和重金屬離子進行處理，產生泥餅外運處理。該套脫硫廢水裝置自投產以來，脫硫廢水運行一直不穩定，尤其系統中板框式壓濾機的缺陷數量一直居高不下，無法保證脫硫廢水處理系統的正常穩定運行，甚至影響整個脫硫系統的安全運行。

壓濾機工作原理

板框壓濾機有交替排列的濾板和濾框組成的濾室濾板的表面有溝槽，其凸出部位用以支撐濾布。濾框和濾板的邊角上有通孔，組裝后構成完整的通道，能通入懸浮液、洗滌水和引出濾液。板、框兩側各有把手支托在橫梁上，由壓緊裝置壓緊板、框。板、框之間的濾布起密封墊片的作用。由供料泵將懸浮液壓入濾室，在濾布上形成濾渣，直至充滿濾室。濾液穿過濾布并沿濾板溝槽流至板框邊角通道，集中排出。過濾完畢，可通入清洗滌水洗滌濾渣。洗滌后，有時還通入壓縮空氣，除去剩余的洗滌液。隨后打開壓濾機卸除濾渣，清洗濾布，重新壓緊板、框，開始下一工作循環。壓濾機的缺陷分析自系統投運以來，壓濾機使用頻率較高，故障頻率也居高不下。通過對壓濾機缺陷具體分類，分析造成設備故障的原因，發現造成壓濾機缺陷的直接原因為設備使用頻率高，而末端原因為進入脫硫廢水處理系統的含固量高。經化學測驗，檢測經二級脫水后的廢水含固率約為50％，且脫硫廢水處理量大，每天在100~120t，造成廢水系統澄清器沉淀大量污泥，使得壓濾機設備使用頻率增高，造成設備機械磨損、堵塞等情況，進而造成壓濾機故障頻發。

脫硫廢水處理系統優化改造為減少壓濾機設備的缺陷數量，需要減少進入廢水的量及降低廢水含固率，減少壓濾機設備的使用頻率，故對原有系統進行優化改造。

原脫硫廢水處理系統

廢水來源一期脫硫系統吸收塔漿液經石膏旋流站一級脫水后，底排漿液進入真空皮帶機系統進行脫水，而旋流的漿液進入廢水供給箱，由廢水供給泵打至廢水旋流站進行二級脫水，二級脫水底排漿液回流至回用水池，旋流的漿液至廢水箱內，再由廢水排出泵排至脫硫廢水處理系統。為減少脫硫廢水含固率，對廢水進水進行改造工作，將廢水旋流站二級脫水系統取消，收塔漿液經石膏旋流站一級脫水后，底排漿液進入真空皮帶機系統進行脫水，而旋流漿液回流至吸收塔內，真空皮帶機系統汽液分離器底排由原有回至回用水池，新增一路至脫硫廢水處理系統，在需要排廢水的情況下，通過DN65的管道至廢水系統。改造后的系統所示。該系統經過計算，真空泵的最大真空度為0.09MPa，正常工作真空度為0.04MPa，上部汽水分離器真空皮帶機吸氣入口標高為＋15155mm，末端廢水混合箱布置于廢水池邊上，廢水接口為＋０.３m，高差達14800mm，真空度約0.14MPa，大于真空泵的最大真空度0.09MPa，真空泵參數滿足要求。

改造效果

對脫硫廢水來源進行優化改造后，廢水處理量由原有的100120t/d降為7090t/d，基本滿足脫硫廢水排水量。經過多月的運行，脫硫系統正常穩定，未出現異常情況。改造后，脫硫廢水經含固率及壓濾機故障數有了明顯的改善，此次改造后脫硫廢水含固量下降了40％，4-8月壓濾機的月平均缺陷數量降低至0.5條/月。同時，減少了脫硫廢水污泥的產生量及廢水池曝氣風管清理的頻率。

結語

通過對脫硫廢水系統的改造優化，降低了廢水量及廢水的含固率，極大地減少了壓濾機的設備使用頻率，降低了壓濾機發生故障的可能性。同時，改造后停運了廢水旋流站、廢水供給箱等相關設備，減少了運維費用。