引言

清凈工藝為冷主灰熱反應的雙碳法工藝流程。一碳汁用6臺100m2壓濾機過濾，二碳汁用7臺90m2GP增稠器過濾，即全汁過濾流程。采用100m2壓濾機，機頭壓緊壓力為11Mpa，糖汁工作壓力0.4—0.6Mpa，濾餅厚度為35mm。此壓濾機具有密封嚴密、濾液清澈、濾泥干、節省濾布等優點。但在生產中也出現了一些問題，其中首要問題就是洗水阻力大、洗水時間長。

全自動三段洗水工藝

公司采用全自動三段洗水工藝，系統為PIE程控器控制，執行設備為氣動調解閥，各段洗水量可按生產需要調解。濾泥含糖是此工序的重要指標，我公司指標為1.0％對泥以下。濾泥含糖過高、過低均對經濟效益不利，過高濾泥糖分損失增大；過低洗水量大，稀汁錘度降增加，加大了蒸發系統負荷，導致耗汽量增大。經測算0.6％一0.8％對泥含糖是較為經濟的指標。

工藝改造

原洗水工藝設計為反洗工藝，即與糖汁走向相反。洗水由上出汁孔進入，經過濾布層、濾泥層進入下一濾板的下出汁口。洗水必須完全穿過35mm的濾泥層，洗水阻力相當大，洗水壓力高達0.8一1.0Mpa。此工藝雖然有洗水均勻、在相同洗水量下濾泥含糖較低等優點，但是其洗水時間過長的缺點是致命的。因為在全汁過濾的工藝中，一碳汁流量較大，圓形物含量高，至使壓濾機周期輪換頻率高于泥汁過濾的流程。

經濟效益

實際情況是按加工甜菜量1700噸/H計算，每班次8小時需輪洗壓濾機16臺次。而在生產實際中由于洗水阻力大，導致洗水時間過長，數據記錄平均洗水時間為51分鐘/臺次，每8小時洗水最多時8臺次，另外8臺次將不能進行洗水而外排。經化驗數據未洗水濾泥含糖平均為4.5％對泥，比正常洗水的濾泥含糖(O.6％一0.8％)高達6倍，濾泥糖分損失巨大。

改造效果

經查定造成洗水時間過長的原因，除了濾布使用時間，一碳飽充的因素外，其主要原因是反洗工藝不符合生產實際。針對此情況，我們進行了大膽的改進：將反洗改為正洗工藝，洗水同糖汁走向相同，由中間進汁口進入，經濾泥層表面，不必穿過濾泥層由上、下出汁口排出，大大降低了洗水阻力，洗水壓力降到0.6Mpa以下，洗水時間平均為14分鐘。雖然此工藝濾泥含糖稍高(在相同洗水量下正洗為1.2％對泥；反洗濾泥含糖平均達到0.8％對泥)但通過增加了10％的洗水量后，濾泥含糖達到0.6％一0.8％的指標。而洗水平均時間僅為16分鐘，每班次8小時能夠洗20臺次以上，完全能夠滿足工藝要求。

改造兩臺后，又將全部六臺100m2壓濾機改為正洗工藝，在近幾年的生產中取得了良好的經濟效益。