introductory

選煤廠是一座設計生產能力為210萬t的動力煤選煤廠，于2007年建成投產，洗選工藝為“重介+螺旋”聯合分選。主要入洗西銘礦井的高硫貧煤和低硫瘦煤。近年來，由于采煤機械化程度的不斷提高和煤質的不斷下降，入洗原煤中細顆粒含量急劇增加，導致細煤泥回收系統無法滿足正常生產需要，影響選煤廠效益。為此，通過可行性分析，將原3臺250/1500一U/X型壓濾機更換為2臺650/2000一U型壓濾機，取得了較好的效果。

細煤泥回收工藝

選煤廠原煤洗選流程為：原煤經預先脫泥后，50～1.0mm采用重介旋流器排矸，1.0～0．5mm采用螺旋分選機分選，≤0.5mm細煤泥采用壓濾機回收。細煤泥主要來源于水力分級旋流器溢流和螺旋矸石旋流器溢流。細煤泥經601濃縮機濃縮、澄清后采用壓濾機回收。細煤泥脫水工藝流程見圖1。壓濾機入料來源為601濃縮機的底流，小篩分試驗分析可以看出：入料中≤0.125mm的微細顆粒占80.51％。入料粒度越小，煤泥產品黏性越大，越難卸料，且產品水分高。原KZG250／1500一U/X型壓濾機使用情況現階段，西銘礦選煤廠核定生產能力已近290萬t/年，比原設計處理能力高約80萬t／年，生產時問由年生產300天，每天16h增加至年生產330天，每天20h。同時，繼2013年9月以來，人洗原煤灰分升高，細粒級含量增高，導致原壓濾機處理能力不能滿足生產需求。原壓濾機處理能力小，在投產時即投入使用，使用年限長，設備老化，處理能力降低，檢修時間增多，維修成本高。

1.處理能力低原250/1500一U/X型壓濾機完成一次進料、卸料過程共需12rain，排料60板／班，處理量為3t/板，可處理煤泥3t/板×60板×3臺=540t。

2.項自動化功能失效原壓濾機多項自動化功能失效，進料、卸料不能實現全自動。當進料濃度發生改變時，需人工控制人料時間；反吹功能失效，卸料只能靠自重和人工，由于人料中≤0．125mm微細顆粒占80.51％，煤泥產品黏性大，給卸料帶來困難，增加了職工勞動強度。

3.檢修時間長因使用年限過長，設備嚴重老化，同時由于設備高負荷長期運作，檢修時間少，各零部件損壞頻繁，在生產過程中經常出現問題，嚴重影響了選煤廠生產。

4.維護成本高人工卸料加大了濾布、濾板的破損量，增加了維護成本費用。

650/2000一U型壓濾機使用情況

1.處理能力大現650/000一U壓濾機完成一次進料、卸料過程共需14min，排料45板/班，處理量為10t/板，可處理煤泥10t/板x45板x2臺=900t，滿足了生產需求。

2.自動化程度高650／2000一U型壓濾機實現了濾板壓緊，過濾、壓榨、反吹、洗滌、濾板松開、卸料等各道工序的自動化控制。

3.濾餅水分降低由于入料中≤0.125mm微細顆粒占80.51％，煤泥產品黏性大，脫水難度大，而/650/2000一U型壓濾機配置了隔膜板，過濾后通過水壓或氣壓改變濾室容積，對濾餅進行壓榨，進一步降低了濾餅水分，由23％～25％降至16％～18％。

效益分析

1.維修成本降低細煤泥脫水工藝中原使用3臺250/1500一U/X型壓濾機，由于設備老化嚴重，各零部件損壞頻率較高，導致維護成本增高，后更換為2臺650/2000一U型壓濾機。原250/1500一U/X型壓濾機年消耗材料費為2995200×3臺=898.56萬元，新650／200O—U型壓濾機年消耗材料費為1502250×2臺=300.45萬元，年節約材料費598.11萬元。

2.節約人工成本壓濾機由3臺更換為2臺，同時，由于自動化程度提高，崗位操作人員由3人減為2人。新型壓濾機故障率降低，零部件損壞頻率降低，降低了檢修人員和崗位操作人員勞動強度。

reach a verdict

選煤廠使用650/2000一U型Chamber Diaphragm Filter Press取代原250/1500一U／X型filter press，不僅滿足了細煤泥回收的工藝需求，解決了處理能力不足對生產的制約，而且節約了維修成本，降低了使用費用，取得了明顯的經濟效益和社會效益。