引言

電石法乙炔生產時副產大量的電石渣漿，通常采用壓濾機對電石渣漿進行固液分離，電石渣濾餅用于生產水泥，上清液回收利用。目前板框壓濾機單循環時間長、電石渣水含量高、電石渣濾餅粘連脫落困難，嚴重影響壓濾機的運行效率，進而影響生產能力。對此，筆者進行了相關的研究。

1壓濾機運行效率存在的問題及解決措施

(1)壓濾機單循環時間長，經現場分析，進料時間10min左右，吹掃時間4min，卸料時間30min左右，主要影響壓濾機運行效率的是卸料時間。要提高壓濾機卸料速度，必須解決濾布粘料的問題，這就涉及到進料壓力、壓縮空氣壓力、吹掃時間、進料流量、漿液固含量的調整及控制等一系列的技術參數，而這些參數的調整必須用試驗論證，在保證生產正常運行的前提下進行長時間試驗。

(2)經現場多次觀察分析，造成卸料時間長的原因為濾餅粘連在濾布上，現場人員要使用竹片多次鏟除才能脫落，但還是存在大量電石渣粘連在濾布上，而這些粘連更加劇了濾布的粘連。

(3)為了解決粘連問題，筆者從板框壓濾機進料壓力、電石渣濾餅水含量、漿液固含量、吹掃壓力和時長等進行分析和試驗，繪制曲線，尋找參數之間的平衡值。

(4)試驗為期1個月，對不同固含量、不同流量、不同壓力、不同吹掃時間進行展開試驗，通過幾百次的試驗對一組組數據進行驗證，最終得出的試驗數據見表1。

綜合表1數據，最終采納第3組工藝參數。對第3組工藝參數進行多次試驗，發現調整工藝參數并不能完全解決壓濾機使用效率低的問題，筆者對設備出水方式等進行改造，得出的試驗數據見表2。綜合表2數據，并結合現場工藝和實際操作進行評估，最終采納第6組數據，根據第6組數據制定實施方案。

2實施方案

(1)為了保證濾餅水含量穩定，首先完善電石渣漿進料程序，由原來的手動進料改為程序自動控制進料，減少人員操作的影響。

(2)將現有壓濾機直線型流道改為S型，增加吹掃時間和接觸面積。

(3)將現有壓縮空氣壓力從0.5MPa提高到0.8MPa，供氣流量從500m3/h提高到3000m3/h。

(4)將漿液含固質量分數從8%左右提高到20%左右，降低流量，提高固含量，確保壓濾機過濾效果。

3改造效果驗證

(1)壓濾機進料控制程序完善后，減少操作人員98人，同時也降低了因人為頻繁操作而帶來的安全風險。(2)壓濾機單循環時間從50min左右減少到25min左右，極大地提升了壓濾機運行效率。

(3)壓濾機進料流量從400m3/h降低到200m3/h，減少4臺濃漿泵設備運行，節約電耗640kW·h/h。(4)通過以上改造，濾布使用次數從800次延長到1200次，每年節約濾布采購費用近100萬元。

4結語

上述改造后，渣漿板框壓濾機濾餅含水質量分數降低到30%左右，同時提高了壓濾機工作的效率，降低了操作人員的工作強度和機器的維修費用，延長了機器的使用壽命。

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