鹽泥是氯堿行業(yè)原鹽精制過程中產(chǎn)生的廢棄物。我國(guó)燒堿企業(yè)所用的原鹽質(zhì)量較差，產(chǎn)生的鹽 泥量也相對(duì)較多。項(xiàng)目燒堿產(chǎn)能為2l萬(wàn)t／a，排放 含水質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為95％的鹽泥達(dá)19萬(wàn)t／a。大量 的鹽泥廢渣直接排人地溝，不僅造成資源的浪費(fèi)，而 且流入湘江，造成了嚴(yán)重的環(huán)境污染。因此，中鹽株 化決定對(duì)鹽泥處理工藝進(jìn)行改造，采用過濾效果好、 效率高的廂式壓濾機(jī)替代三層洗泥桶洗泥回收原 鹽。處理后的清液送到化鹽工段回收利用，干渣運(yùn) 走填地深埋，既降低了燒堿生產(chǎn)的鹽耗，又解決了鹽 泥排放造成的污染。

改造前鹽泥處理狀況

采用隔膜法和離子膜法生產(chǎn)燒堿，電 解槽使用的鹽水必須進(jìn)行嚴(yán)格精制，在鹽水精制過 程中又必須添加Na2CO，、NaOH以除去原鹽中夾帶 的Ca2+、M92+，在澄清桶底部生成CaCO，、Mg(OH)2 等混合物鹽泥。從澄清桶底部排出的鹽泥中原鹽的 質(zhì)量濃度為315 g／L，這些鹽泥經(jīng)三層洗泥桶洗滌， 回收部分原鹽后，再將含鹽質(zhì)量濃度為15 g／L的鹽 泥從三層洗泥桶底部排出。三層洗泥桶是將鹽泥與清水逆流接觸多次，回 收鹽泥中的NaCI，降低鹽泥中的NaCI含量。三層 洗泥桶為鋼板焊制的立式圓桶，內(nèi)有2個(gè)水平隔板 將桶分隔為上中下3層。從上到下每層有緩慢轉(zhuǎn)動(dòng) 的泥耙，泥耙由桶蓋上部的傳動(dòng)裝置帶動(dòng)。桶外上 方裝有3個(gè)洗水小槽。操作時(shí)，清水從洗水槽進(jìn)入， 利用位差流入洗泥桶的下層，與中層耙下的泥漿接 觸。洗水因中層和下層之間中央套管泥封的阻攔， 不能進(jìn)入中層，而從中層上部邊緣的導(dǎo)管流人一次 清水小槽。一次清水小槽的洗水進(jìn)入洗泥桶的中 層，與上層耙下來的泥漿相接觸；同樣，由于泥封阻 擋，二次洗水從中層上部邊緣的導(dǎo)管流入二次洗水 小槽；二次洗水小槽的洗水進(jìn)入洗泥桶的上層，與上 部加入的鹽泥漿相接觸；三次洗水由上部邊緣的集 水槽溢流出來，再回收利用。鹽泥漿經(jīng)過3次逆流 洗滌后，從下層底部定時(shí)排出。鹽泥雖經(jīng)3層洗滌，其底部排出的廢泥含鹽量 仍然較高，特別是泥漿較濃時(shí)，洗滌效果更差。為解 決這個(gè)問題，中鹽株化曾嘗試將用工業(yè)水洗泥改為 熱水洗泥，雖達(dá)到了一定的洗滌效果，但由于洗水溫 度升高，要增加熱能，得不償失，更重要的是這些鹽 泥外排，沒有從根本上解決環(huán)境污染問題。 2改造后的鹽泥處理工藝 從澄清桶底部排出的鹽泥含原鹽質(zhì)量濃度約為 315 g／L，生產(chǎn)1 t 100％NaOH排出鹽泥漿0．6—0．9 m3，含水質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為95％。按中鹽株化21萬(wàn)t／a 燒堿產(chǎn)能計(jì)算，排鹽泥漿量為：2l萬(wàn)t／a×0．9 m3／t =18．9萬(wàn)m3／a。 l h排鹽泥量為：18．9萬(wàn)in3÷8 000 h=23．63 m3／h。 1天排鹽泥量為：23．63 m3／h×24 h=567 m3。 根據(jù)日排鹽泥量，中鹽株化選擇了國(guó)產(chǎn)復(fù)合橡 膠板廂式壓濾機(jī)3臺(tái)，其型號(hào)為FBXY一70／870，處 理含水質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為95％的泥漿200 m3／d。該壓 濾機(jī)在電力機(jī)械驅(qū)動(dòng)下，絲桿帶動(dòng)活動(dòng)壓板向前壓 緊全部濾餅，向后則帶動(dòng)活動(dòng)壓桿復(fù)位。

廂式壓濾機(jī)簡(jiǎn)介

廂式壓濾機(jī)是一種間歇式操作的過濾設(shè)備，用 于各種懸浮液的固液分離，分離效果好，廣泛應(yīng)用于 石油、化工、染料、冶金、醫(yī)藥、食品等行業(yè)。該機(jī)采 用機(jī)、電、液一體化設(shè)計(jì)制造，結(jié)構(gòu)合理、操作簡(jiǎn)單可 靠、維護(hù)方便，能實(shí)現(xiàn)濾板壓緊、進(jìn)料、過濾、洗滌等 工序的自動(dòng)操作；濾板為TPE彈性體無(wú)堿玻璃纖維 聚丙烯模壓而成；濾布采用耐酸、耐堿性能良好的丙 綸材料；整體結(jié)構(gòu)采用球鐵鑄造件，使用壽命長(zhǎng)。 2．2廂式壓濾機(jī)壓榨脫水原理 壓濾機(jī)由濾板、壓縮板、濾布及壓榨隔膜組成， 濾板2端面覆蓋著濾布，壓縮板2端覆蓋著壓榨濾 膜，壓榨濾膜外面覆蓋濾布，2濾布中間有通道。當(dāng) 濾板壓緊后，過濾物進(jìn)入由過濾機(jī)構(gòu)、濾板、壓縮板 所形成的濾室，固體顆粒被濾布截留在濾室內(nèi)，液體 則穿過濾布順著濾板和壓榨隔膜的溝槽進(jìn)入出液通 道，排出機(jī)外。 該壓濾機(jī)可進(jìn)行濾餅洗滌，可進(jìn)一步回收濾餅 中含的水，通常可以從洗滌口或進(jìn)料口通入壓縮空 氣(即吹氣)，壓縮空氣通過濾餅層時(shí)帶走濾餅中的 一部分水分，從而降低濾餅的含水率。料漿在機(jī)內(nèi) 經(jīng)過過濾、濾餅洗滌、壓榨、吹氣后可得到含水質(zhì)量 分?jǐn)?shù)為45％左右的泥漿。其過濾、洗滌、壓榨后的 有效成分送鹽水工段回收利用。

廂式壓濾機(jī)處理鹽泥的效果

用廂式壓濾機(jī)替代三層洗泥桶回收泥漿中的原 鹽是在具有針對(duì)性的前提下進(jìn)行的，主要是解決三 層洗泥桶原鹽回收不徹底，而且洗滌后的泥漿排入 地溝，流入湘江，污染環(huán)境和破壞鹽水平衡等一系列 問題。該壓濾機(jī)結(jié)構(gòu)合理，操作簡(jiǎn)單可靠，維修方 便，能實(shí)現(xiàn)濾板壓緊、進(jìn)料、壓濾、洗滌、壓榨、拉板等 各道工序；同時(shí)有自動(dòng)拉板系統(tǒng)，大大降低了勞動(dòng)強(qiáng) 度，提高了生產(chǎn)效率。

改造后的經(jīng)濟(jì)效益

鹽泥從澄清桶底部排出，含原鹽質(zhì)量濃度約為 315 g／L。生產(chǎn)1 t 100％NaOH排出鹽泥漿0．6— 0．9 m3，含水質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為95％，中鹽株化有2l萬(wàn) t／a燒堿生產(chǎn)裝置，排鹽泥漿量為：210 000 t／a×0．9 n13／t=189 000 m3／a。 三層洗泥桶廢泥排地溝時(shí)所含原鹽質(zhì)量濃度為 15 g／L，排原鹽量為189 000 m3／a×15 kg／m3= 2 835 t／a，節(jié)約費(fèi)用2 835 t／a×245形t=694 575 形a，約為69．5萬(wàn)形a。排水量為189 000 m3／a× 95％=179 550 m3／a，節(jié)約費(fèi)用179 550 m3／a×0．9 元／m3=32．3萬(wàn)元／a。合計(jì)為：69．5萬(wàn)元／a+ 32．3萬(wàn)元／a=101．8萬(wàn)元／a。 經(jīng)過以上簡(jiǎn)單的經(jīng)濟(jì)分析可見，此次降耗改造 經(jīng)濟(jì)效益總計(jì)101．8萬(wàn)形a。而改造所用費(fèi)用為： 設(shè)備費(fèi)32萬(wàn)元、土建費(fèi)15萬(wàn)元、設(shè)備安裝費(fèi)12萬(wàn) 元、其他費(fèi)用6萬(wàn)元，總計(jì)65萬(wàn)元?？梢?，只要不到 1年時(shí)間就完全可以收回全部投資。 結(jié)構(gòu)性防護(hù)措施可切斷對(duì)環(huán)境的破壞或污染，進(jìn)行 污染物的收集、處置，防止危險(xiǎn)事故進(jìn)一步擴(kuò)大。離子膜法燒堿新建裝置要滿足國(guó)家和所在 地區(qū)的安全防護(hù)間距要求。根據(jù)氯堿廠(電解法制 堿)衛(wèi)生防護(hù)距離標(biāo)準(zhǔn)(GB 18071—2000)，離子膜 法燒堿裝置至居住區(qū)邊界的最小距離符合氯堿廠的 衛(wèi)生防護(hù)距離僅獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益，而且更 重要的是為環(huán)境保護(hù)做出了較大貢獻(xiàn)。多年來原鹽生產(chǎn)采用三層洗泥桶洗泥回收鹽泥工藝，造成了環(huán)境污染，這一直是項(xiàng)目重視并急欲解決的問題。

隨著國(guó)家對(duì)環(huán)境保護(hù)的要求標(biāo)準(zhǔn)越來越高，為響應(yīng) 國(guó)家節(jié)能減排方針政策，項(xiàng)目投入大量資金對(duì) 鹽泥進(jìn)行處理。該項(xiàng)目建成投運(yùn)后， 達(dá)到了預(yù)期的目的。鹽水全部得到了回收，鹽泥全 部得到了妥善的處理，消除了重大污染源。全自動(dòng) 壓濾機(jī)各道工序均由電柜集中控制，可使整個(gè)生產(chǎn) 過程實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)和遠(yuǎn)距離操縱。該項(xiàng)目投資少，見 效快，節(jié)能，環(huán)保效益顯著，為公司的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)和環(huán) 境保護(hù)做出了貢獻(xiàn)。